1.1传统料筒混合、运输工艺路线所存在的问题
固体制剂生产过程中会形成较多的中间品———粉末、颗粒、素片、包衣片等。将这些中间品由上一个生产工序转到下一个生产工序时，需要有一个容器盛放并运输到位。国内固体制剂生产厂大多采用小型不锈钢圆筒，盛装50!70kg物料，有的甚至采用“不规则”形状塑料筒，内放尼龙袋盛装。由于采用了这些小型的筒，给企业造成了一系列的问题。
1.1.1数量多、堆放场所拥挤
单以颗粒生产工序而言，如以3条生产线，每班投1500kg物料，早、中二班投料量为3000kg，以每筒盛装50kg量计算，至少也要60个筒来装。由于压片和充填等设备运行消耗颗粒较慢，3"4天后就需要近200只筒，给中间库和车间带来较大的压力。另外，由于筒多、盖多管理也不容易。
1.1.2中间品装入、倒出频繁，防止粉尘飞扬的措施困难
由于颗粒必需分散在一个个小筒内，从V型或多相等总混机出料，再到压片、充填机的进料口加料，造成粉尘的飞扬和污染了场地、设备、操作人员，对空气净化、环境卫生、人员健康也极为不利。
1.1.3易造成交叉污染
生产场所及生产设备不易清洁、净化系统过滤装置极易堵塞和损坏，造成过滤效果**，净化级别降低。其交叉污染的机会增大，对药品质量不利。
1.1.4生产效率低，劳动强度高
由于筒多，运输量和运输路线增加，操作人员的劳动强度也增大，物料的多次倒出或加入使得生产效率降低。
1.1.5清洗工作量大，易产生清洗不干净情形
一般来说，小筒均为人工清洗，易疏忽，使筒清洗不干净。同时，筒内水滴不易擦净，如干燥不彻底会造成**吸潮，影响药品质量。
1.2新的料筒��合、运输工艺路线及设备
要解决上述问题，采用移动式总混料筒的方法，可达到既总混又运输、加料的目的，使整个过程均为一个筒作业，这的确不失为一个较好的工艺路线。
移动式总混料筒是一个全不锈钢方形筒。在制粒后，将经过整粒的干颗粒全部装入这一筒内，该筒移至总混设备的机架上进行总混合，然后再将筒移出，送至压片、充填工序。在这一过程中，仅有一个筒，一次进料，一次出料。
若从密封方面加以考虑，即可做到封闭式物料输送，即防止粉尘飞出，避免交叉污染，不会造**员的健康问题。同时，也降低了劳动程度，提高了生产效率，达到了文明生产的要求。
这一工艺路线如图1所示。
图1 工艺路线图