湖南江滨装备公司QC小组通过攻关用普通车床车某特种活塞用螺母内六角方孔获得成功。该加工方法的试制成功，使江滨某特种活塞用螺母的加工方式有了一个质的飞跃，生产效益和加工质量大幅提升，产品生产工资成本显著下降，经现场验证，工效提高8倍左右，且大大减轻和降低了工人劳动强度，成功地攻克了江滨装备公司多年来急需改进和优化的一道重要工序。
某特种活塞螺母一直由江滨装备公司加工，其内六方加工方法一直是在车好内孔和空刀槽后，上B5020插床上插削加工而成的。插六方工序很复杂，每做一个产品，操作者需要停机6次，手扳6次装夹分度头，启动插床插6次才能完成，耗费时间长，工作效益低，一个熟练工人在工作顺利的时候，一小时*多能加工20件，不顺利时只能加工10余件。因要操作者手动分度，劳动强度大，工作**，操作者腰酸腿麻肩颈酸痛、手臂酸痛。该工序一直是某特种活塞用螺母加工工序链中的窄口工序，因劳动强度太大，操作者都不愿意干，严重影响了生产任务的按时完成，是装备公司多年来急需改进和优化的重要工序。
今年以来，江滨装备公司把改进、优化此项工序提到了科技攻关的重要日程。在公司领导的关注支持下，成立了由原装备公司副经理薛平任组长的 “内六方加工方法优化提升攻关小组”。
攻关组集思广益，刻苦攻关，经过反复研讨和科学论证，确立和制订了改进方案：自行设计制造专用六方车挤刀具，将已车好内孔和空刀槽的螺母毛坯装夹在普通车床的三爪卡盘上，将自制专用六方车挤刀具固装在尾座反**的辅具上，移动车床尾座使专用六方车挤刀具与工件接触，使专用六方车挤刀具与工件作同步旋转，摇动尾座进刀，刀具随车床中心线不断前进，车挤出六方孔。经过多次加工实践验证，证明此方案切实可行。装备公司车工班反映，通过用此方法加工了250多件产品，经测试比对：用原方法加工一件产品需4分钟左右，而用新改进后的方法加工一件产品只需25~30秒，工效提高了8倍，工人的劳动强度也显著减轻。
目前，江滨装备公司正在对刀具、辅具、夹具进行更好的优化设计，加强自动走刀加工的研究试制，使之更加先进和完善，并将此方法在全公司范围推广应用。
（王昌文 曹翠平）
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