摘要：“以前我给材料看病，现在我给机器人看病。以前担心焊接时的各种人工操作失误，现在只用控制电脑就能有**的焊缝。”徐工焊接工人孙鹏程如此简单地诠释出智能制造与传统制造的区别。

徐工集团生产车间

“互联网＋制造”推动了制造业生产模式的变革，集合了数字化、网络化和智能化特点的智能制造，已成为新型生产方式。

徐工集团的装载机智能化制造基地里，从切割、焊接、喷涂、装配到调试，全套机器人生产线错落有致地自动忙碌着，只见机器人“细长胳膊”处喷出一簇簇蓝色的火焰，一块块原色钢材经过层层加工，在积放链上兜兜转转，*终变成一辆辆好不威风的金色装载机。

智能制造不仅仅是生产制造过程的智能化，还是管理智能、服务智能、装备智能等各方面的智能融为一体。

据了解，徐工集团想要打造的是，通过管理信息化与设备自动化的深度融合，利用各种传感器、智能控制系统、工业机器人、自动化生产线，构建设计制造一体化、管理智能化、数据信息化、控制自动化的智能制造体系。

徐工信息总经理张启亮透露，徐工集团的智能制造以MES为核心展开。MES作为整个制造过程的大脑，负责调度生产、物料、质量、设备等所有生产资源，通过生产流程，使之发挥*大效益。“在我们的MES系统实施过程中，始终坚持精益制造的思想，引用行业*佳实践，优化业务流程，改变工厂原有效率低下的流程。将优化后的流程形成项目蓝图，并经业务部门评审后进行固化，固化后在系统进行细化与实现。在项目结束后，项目组整理吸收工厂**流程，形成新的*佳实践。”他说。

在徐工集团起重机智能化工厂内，关键数控设备及大型加工中心全部联网，实现了对车间现场网络化监控和可视化管理。同时，通过制造执行系统MES与ERP系统的**集成，实现了生产过程的自动化管理和控制，提高了企业柔性生产制造水平。

通过MES系统，各个生产单元之间的协同更加及时，生产订单进度、生产瓶颈工序、工人绩效、产品生产质量等生产模型，均有透明量化数据体现；MES系统实时记录制造过程中的在制、工时、人员等信息，整个生产过程可追溯，为技术研发人员提供了及时准确的多样数据。

据悉，为了实现智能制造，目前徐工对生产基地、物流和配送三大方面进行改造。

生产基地

传统的焊接技术都是依靠人工，但随着人工成本不断提高，以及工程机械的大型钢结构需要很强的焊接能力，人工在焊接过程中的无法做到完全到位。徐工围绕混凝土、装载机等对生产基地的进行了**都改造，通过互联网传达到设备上，把工艺参数、生产计划和质量检测全部放在设备上和网络进行对接，实现了机床的联网，从而大幅提高了生产效率。

物流

目前所有大型钢结构件原来是用叉车运输，但从运输、美观、产品质量的角度都无法到达预期的要求。徐工根据生产计划，将物流生产需要的部件自动到达生产工位，解决了工艺过程当中的工时不准确，以及对整个生产效率、原材料成本、质量都有了大幅度的提高。

配送

通过从配送中心，到厂家、MES，将供应链连接在一起。包括整个质量检验，从进货到过程的检验，为后期产品服务提供依据，提供完整服务转型的所需的基础数据。与此同时，将CRM系统与售后服务打通，形成了完整的闭环。

张启亮介绍，供应链协同能力是徐工目前在全球范围内的推广，其中徐工1800家企业都在这个网上进行生产计划、发票、生产订单的对接。

徐工目前整个智能制造解决方案目前有七块：决策支持智能化，工艺设计信息化，物料转运自动化，生产制造柔性化，质量控制全程化，生产管理可视化，控制条度集中化。通过控制中心、核心业务和制造数据，对工业机器人、检测中心都进行了有效的管控，把将整个制造完整地连接在体系里。