现如今约30%机械工程解决方案的成本应用在IT技术和自动化技术上，据德国机械设备制造业联合会（VDMA）成员实施的调查显示。而且，该比例还在迅速增加。由此可见，在需要定制式、竞争性解决方案的背景下，自动化技术的重要性也在不断提升。埃马克集团向大家展示其使用智能互联专业化生产系统创造出的**成果，以及用于装夹零部件的整套生产系统，该系统可以连续快速完成四项关键操作，并有效降低零部件成本。

过去一段时间，自动化技术已经在全球范围内取得了成功——尤其是在新兴市场领域。新兴市场的竞争在不断加剧，但是仍然缺少合格的劳动力。另外，相关公司必须更快、更灵活地应对高新技术的发展，从而为提高自动化生产提供有利条件。然而，制造系统的开发和建设，需要将独立的机床通过机器人、夹具和传送料道连接起来，这通常是一件非常复杂的工作。正如埃马克控股有限公司**运营官AchimFeinauer解释说：“我们已经看到一些实际的问题。在制造系统中经常有一些不必要的不平衡解决方案，特别是涉及到个别机床之间的零部件传输操作，极易造成整个系统的瘫痪，因此很难操作。”

更多空间

对于新型生产系统的开发，埃马克公司工程师的目标自一开始就非常明确，该目标可概括为一个词，即“简单化”。一般情况下，复杂的自动化技术越少，整个生产过程就越稳定，就越不容易出错。因此，新型VL系列机床和VT系列机床广受客户的欢迎–它们是生产系统的关键“组成部分”。这些机床的结构都很稳固和健全，即使是单机，也可以通过改装来满足各种生产需求，这主要得益于成功运用了模块化概念。当不同数量的VL机床和VT机床并排安装在一起时，他们可以通过自动化装置轻松实现互联，这一技术为工业的发展开辟了巨大的发展空间。

齿轮生产系统

是不是人们对部零件的要求越高，生产解决方案就越复杂呢？埃马克集团给出的回答是否定的。工程师们研发了新型生产系统，该系统在方便互联、工作速度及设计的灵活性方面都给人们留下了很深的印象。

车削、滚齿和去毛刺–模块化设计针对分配的操作任务，对每台机床进行**配置。

VLC200H的设计用于齿轮类工件的加工，是为*大加工直径达200mm，模数为4的工件而设计。机床使用工作主轴进行自动上下料。在加工齿轮类工件时，系统的生产能力很大，但不会对工艺的稳定性造成损失。这正是典型的埃马克式结构使这些成为可能。

埃马克自动化技术应用的基石或基本条件是埃马克集团典型的“自动上下料”技术，其中，工作主轴用于实现工件在加工区域的传输。各机床之间的工件通过加工区域后部的传送带或通过式料道进行传输。其中一个自动化模块将工件从传送带上提取，将其放到菱形柜内。各机床之间的接口可用于连接小型缓存工位或下料工位。总而言之，这一紧凑的系统实现了良好的工艺集成，确保生产线上纯自动化零部件比其他解决方案的零部件减少了15%。另外，该系统还具备一个关键的优势，即体积紧凑的VL机床和VT机床之间的行程比较短，能够减少工件的生产时间，降低单位成本。

系统供应商

埃马克研发的各种技术之间的无干扰互联在综合生产系统开发中发挥了核心作用。该综合生产系统必须定制完成，以符合特定的生产环境要求，即个性化生产解决方案。Fein鄄auer博士解释说，“正是这一点，证明了我们的强大实力。我们是可提供整套系统开发的供应商–从单个机床到自动化部件，再到与物流的无缝对接。”埃马克集团拥有很多实现这一目标的标准自动化概念及相关可利用模块，可完全确保产品在高度工艺集成化下运行。同时，模块化设计还可以非常快速、灵活地调节系统，从而增加工件的加工数量或改变工件的设计。例如，可以在生产线范围内对各项操作进行扩展，以及根据需要对每项操作及自动化程度进行控制。