图为通过出厂验收的海南昌江核电1号机发电机定子

在南方电网近日举办的表彰大会上，由哈电集团研发制造的海南昌江核电厂1号机组以出色的运行业绩，从南方五省区300余台发电机组考评中脱颖而出，荣获“**机组”桂冠，载入业界史册。

世上无难事，只要肯登攀。这些发电装备倾注着哈电集团干部职工的辛劳和智慧。为了向世界先进水平冲击，他们以敢于挑战自我，超越极限的魄力，为推进我国更大容量核电设备研制自主化和国产化做出了重要贡献。

“小梦想”成真

据介绍，中核集团海南昌江核电站在2010年4月开工建设时，是当时海南投资*大、技术**、工艺环保的能源建设项目，采用了成熟的国产二代改进型核电技术，具有可靠的技术**性，单机容量为650兆瓦，与海南电网需求十分适应。

但是，设计技术等级和生产制造标准都要较非核电650兆瓦机组要高，生产制造难度也较大。哈电集团提供汽轮机和汽轮发电机设备。“如果我们攻关成功，将点亮一颗海南之星。”这是参与项目攻关的哈电人的一个小小梦想。如今，这个梦想已经变成现实。

据初步测算，核电机组按每年运行7000小时计算，与相同的煤电机组相比，每年可以减少燃用标准煤260万吨，可以减少二氧化碳约780万吨、减少烟尘450吨、减少二氧化硫1600吨、减少氮氧化物9700吨，环保效益显著提高。

　　“大惊喜”不断

核电发展，“**”是关键。因此，核电机组的设计技术、生产**等级较常规机组要更优、更高，跟常规600兆瓦级机组相比，到“前线”服役的设计制造过程，可谓披荆斩棘，却又“惊喜”不断。

多项汽轮机关键技术实现“**”应用成功。海南昌江核电厂1号、2号机组汽轮机设备是单轴、四缸、六排汽带中间汽水分离再热器的全转速反动凝汽式汽轮机。哈电集团在总结秦山项目联合设计成功经验的基础上，进行650兆瓦核电汽轮机组自主化优化设计改进，建立适应核电要求的设计体系。

哈电集团重点解决了高压进汽部分设计及强度计算、高压缸中分面螺栓布置设计、堆焊防侵蚀层设计、轴系结构设计、低压缸刚度设计优化和分析等设计问题。研制过程中对主汽调节联合阀、动静叶片、数字电液调节系统等进行国产化设计。

对关键技术进行科研攻关，在国内**实现650兆瓦全转速核电汽轮机末级、次末级叶片设计、试验和制造；**采用概率分析方法对汽轮机转子飞裂的概率进行了分析；**实现核电主汽调节阀的自主化设计和制造；**建立了核电汽轮机电液联调试验台架，在工厂实现电液联调试验；**实现了冷凝器的模块化设计；**实现了数字电液调节系统和再热器控制一体化设计工作，圆满地完成了自主化设计和制造工作，并获得多项国家**。

“核文化”**

在整个设备设计制造过程，哈电集团秉承“****、****”的观念和责任感，按照核**文化的规范做好每项工作。在汽轮发电机设备的设计制造质量上精益求精，在设计、工艺、制造等方面更是“谨小慎微”，甚至在风险工序进行前要进行加工验证，以确保机组的质量。

编制了项目质保大纲和专项的6份辅助程序文件。在技术方面，设计部门编制了该设备的主机和辅助系统的检试验大纲，并将所使用的全部技术文件进行了统一的汇总，做足技术准备。据统计，设计人员共复查和梳理2000余张图纸和大量的技术文件，有效的保证项目正常生产制造和过程控制符合核电质保体系。在生产制造方面，编制了质量计划38份，包括机座焊接、冲片制造、线圈制造、铁芯装压、定子下线和出厂试验等，涵盖了各部套从原材料检验到*终出厂试验的重要过程。

发电机主要的核心部件就是定转子。在制造加工前，多次召开定转子部套专项研究会，设计、工艺、生产车间等人员与用户方，对图纸、原材料、焊工资质、质量计划多次沟通研究，提前做了许多加工性验证，确定详细的作业流程，虽然生产工作量较常规生产增加，但核心部件质量得到了有效保证。

哈电集团一位高管这样说到：之所以哈电集团能够取得这样的业绩是与用户方共同搭建信息交流平台，定期召开工作推进会，保证信息畅通、心心相通分不开的，是我们和用户共同努力才打造出了“**机组”———“海南之星”。

延伸阅读

秦山核电二期工程是我国自主设计建设的**座国产化商用核电，为我国核电建设的标准化、系列化奠定了基础。哈电集团提供了汽轮机和汽轮发电机设备，机组性能达到或优于设计指标，成功地实现了我国核电站设备的自主设计与国际标准接轨。

2010年10月，西安热工研究院有限公司依照美国机械工程师协会《汽轮机性能验收试验规程ASMEPTC6-1996》对秦山二期3号汽轮机组完成现场试验性能考核，结果表明：3号汽轮机组在设计额定负荷下的热耗率为10026.1千焦每千瓦时，优于设计保证值10037.1千焦每千瓦时。*大连续出力工况下的试验电功率为701.697兆瓦，高于设计出力695.990兆瓦。该机型整体性能优越，振动、瓦温等各项设计指标满足技术规范要求，达到******。