回顾历史，2004年之前，我国每年装机不超过10万千瓦，与之对应的是薄弱的产业基础。2005年开始，年新增容量从几十万千瓦达到了1000多万千瓦，实现了连续六年100%增长。在市场的带动下，形成了一批具有自主品牌的风电企业，实现了整个配套体系的本地化生产。华锐、金风、东汽三家企业进入了世界**。另一方面，我国风电企业通过引进技术快速起步，并在实现生产制造本地化和规模化发展的同时，建立了自己的研发队伍和平台，逐步掌握了核心技术，完成了引进技术的消化、吸收和二次**。如：为了适合我国低风速风况，开发了与国外技术相比单机容量更大风轮直径的机组，提高了发电量；针对我国低温等恶劣气候条件，在材料选用、部件改进、控制优化方面进行了大量的**，提高了机组的可靠性。据统计，我国风电企业已经取得了数十项的发明**。华锐的3兆瓦、5兆瓦双馈机组、金风的3兆瓦直驱风电机组均代表了世界先进水平。我国海上风电也已经起步，34台华锐3兆瓦机组，已经屹立于我国东海。所以，正是高速发展的市场的力量催动了中国风电**发展的态势。
*近大量报道的风电设备质量问题，应该算不上什么“新闻”。任何一个产业在其发展的过程中，质量问题“如影相随”是客观规律。看看有一百多年发展历史的汽车工业，不还是存在大量汽车召回的情况吗？对**质量管控*为严格的航空业，也没有****杜绝质量事故。风电也不例外，没必要“大惊小怪”。中外主要风电企业，无论是VESTAS、GE、SIEMENS，还是金风、华锐、东汽，在其发展过程中，也都出现过这样那样的问题。而比问题本身更重要的是发现问题、分析问题和解决问题，逐步把故障率降到*低。
从我们近期进行的质量调研情况看，当前我国风电设备整体运行情况良好，故障率在正常范围之内，已发生的个别重大事故多是在风电机组生产、安装、运行和维护过程中发生的管理问题引发的，风电机组不存在重大设计缺陷。比如：连接螺栓拧紧过程中，不按规定使用润滑剂，预紧力不足，致使螺栓强度降低；生产工艺过程管理失控，未按要求执行检验制度，导致部件缺陷的产生；维修、施工过程中，不执行**保障措施，甚至还有在运行过程中长期屏蔽**保护装置，带病运行，*终导致**系统失控，发生飞车。针对这些质量问题的成因，风电行业应该积极应对，采取措施：完善风电工业的质量标准，使有关产品的质量信息明确化、具体化，并通过检测认证等第三方评价制度，贯彻落实标准的执行；完善风电产业各环节的质量管理制度，建立质量监测、报告、披露和预警体系；强化生产制造环节的质量保障体系，保证产品质量的一致性；提高生产、安装、运行、维护人员的专业技能，加强培训，做到持证上岗。
为实现我国2020年非化石能源消费比重达到15%的目标，中国风电2020年要实现2亿千瓦的装机容量，巨大的市场为风电企业和从业者提供了展现自己才华的舞台。继续坚持质量为本，技术**之路，中国风电一定能**全球风电的发展。