美国通用汽车公司制作出“智能螺栓”，其将嵌入式无线射频识别（RFID）装置装载在螺栓上以保持生产过程的精度。
这些“智能螺栓”从外表看来与一般螺栓别无两样，不过其内部是中空的，取而代之的是无线射频识别装置与一根导线天线。每根螺栓可以存储2048千字节的数据量，在生产的整个过程中均附在发动机缸体上。在第五代小缸体发动机成产过程中，通用为发动机部件贴上标签。整个过程光发动机缸体就包含29道生产工序，而发动机头部也包含11道工序。一旦两大部分分别组装完成后，便会进行*后的总装，成为一台完整的发动机。
组装完成后的发动机会被固定在专用的托盘上，每台发动机的每个气缸头中都拥有一个集成在螺栓内的射频识别标签，并与发动机缸体和头部的序列号对应。标签收集到的数据被上传到中央服务器便于对每台发动机进行检索。
在生产线上，射频识别标签会在50处不同的地点进行数据收发，确保每个部件与发动机的对应关系。生产线沿途设有无线识别扫描装置，在每道工序开始前，读取螺栓中标签的数据，并在工序完成后由另一台射频识别信号发送装置则为标签中输入新的数据。若任何一台生产线上的发动机没有达到预定的生产标准，那么当其进入下一道工序之前就会被射频识别扫描装置检测到。这台发动机将经过另一条特殊的“分流线”传送至别处，由专门的检查员对其进行检验。
当气缸头充分打磨后，一台专用的机器通过同时钻入20个螺栓将其与发动机缸体结合。此处，射频识别追踪技术又会起到作用，它能够“告诉”工人是否每个螺栓均被成功安装。因为每个螺栓都有其标准的公差等级，而其转动的圈数也必须标准化，细微的差别将会影响其紧固扭矩，从而对发动机的密封性造成影响。在以前的传统工序中，只能靠工人来控制其精度，因此参数无法完全统一，发动机的密封性显然不如现在。
生产过程中的质量控制环节也需要依靠射频识别系统。当供应商通知组装厂某批零件的质量有问题时，射频识别系统由于将零件与发动机的序列号一一对应，因此可以在很短的时间内检索到安装有不合格零件的发动机批次。
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