企业在多大程度上能够适应未来并实现数字联网?针对这一问题，我们询问了参加2016年德国汉诺威工业博览的规模各异的企业，获得的结论是：许多企业已经开始朝这方面努力，不仅是为了赶上驰往未来的列车，也因为它能带来实实在在的经济利益。

西门子已经在其Amberg的电子工厂中建立了数字化工厂的基本要素，生产过程在很大程度上实现了自动化，75%的价值生产链由机器和计算机独立完成，所有的生产流程都经过了IT优化。

在生产面积和1100名员工人数都基本没有改变的情况下，Helmrich在过去25年中的产量翻了8倍。同时人们在这里生产的Simatic控制器达到了99.9988%的合格率。西门子还有许多其他的生产基地，如在德国Erlangen和在中国成都的工厂，借助自己的IT系统，如MES、自动化技术以及在很大程度上经过数字优化的**联网，这一过程将不断进步。

Bosch Rexroth同样如此，Bosch Rexroth在无数工业4.0项目中使用分散智能控制系统、驱动器以及旋拧系统，如在德国的洪堡或劳尔，或者在美国的伯利恒。在那里一条生产线的所有相关生产和过程数据都可以通过智能动态生产管理系统这一通信平台采集，并借助IT软件实时处理。智能动态生产管理系统为现场员工及时提供信息，以便他们迅速作出决策并持续改进流程。

■ ZVEI自动化专业协会总经理

Gunther Koschnik：“**性必须从

一开始就考虑并设计。”

中小企业被工业4.0吸引

Siemens和Bosch Rexroth等大型企业的做法人们能够理解，但有些中小型企业同样像这些大企业一样勇于**，并开始针对未来的数字化时代进行准备：“Pilz的生产已经与上游和下游的流程步骤联网，工件输送装置能够自己找到路径。通过有针对性地收集和处理机器数据，我们优化了生产控制系统，生产记录被保存到Pilz云数据中，始终保持*新和实时。为此我们采用了自己的控制器、驱动技术和传感器。”Pilz董事会主席Renate Pilz说道。

这并非偶然，传统机械制造企业如配电柜生产商Rittal早已进入了数字化世界。Rittal目前正根据工业4.0标准在Haiger投资修建一座全新的生产工厂。实施工业4.0的基础是整个过程链的**数字化，从客户订单的配置、运行时间优化的柔性生产控制到准时配送。

“在意大利Valeggio的生产工厂中，我们生产节能的新型冷却设备系列Blue e+，符合工业4.0标准的**数字化联网，带来了高效的流程和*佳的质量，同时使批量为1的生产成为可能。

那么对于一个有时可能需要提供单个配电柜的配电柜生产厂商来说这样做并不会有优势。因为Rittal的配电柜都是系列生产的，这样批量生产商可以扩大自己的业务领域。

但**实现数字化和自动化的企业还有其他优势，因此生产插接元件的企业Weidmüller从一开始就致力于这个主题。在联邦研究和发展部的资助下，在it's OWL的工作范围内成立了冲压设备自动优化项目SelfX Pro。这样生产过程中的异常之处都会自动校正。

目标是通过*大程度地减少材料损失实现资源节约型的生产，同时通过优化过程参数提高质量。我们通过具有通信功能的部件将市场常见的注塑机纳入工业以太网生产和制造网络中，内置的电源监控器测量并记录所有与设备相关的电子数据，并将其提供给能源管理系统。有通信功能的信号转换器将模拟设备数据转化为数字数据，接着提供给云并进行分析。

Limtronik公司过去已经在安装中采取了首批精益措施，通过与咨询公司Staufen股份公司的密切合作，行动被扩展为**精益生产。

精益电子制造业4.0启动

纤细手动装配单元的旗舰项目已经启动，Limtronik的精益生产专家Maximilian Ohl介绍了具体做法：“*重要的是这个中心问题：什么是增值，什么是浪费?我们在价值流分析中追踪了单个进程，测量了运行时间，之后我们减少了等待时间。总体而言，我们明显减少了从货物到达到产品送出的运行时间，此外通过工作岗位的改造赢得了30%的面积。”