菜鸟问：

有一个放料系统：在高位有一个罐子，通过阀门放料到低位的一个罐子。称重传感器反馈高位罐子的重量。

工艺要求：在“设定的时间T”内通过一个阀门放完“设定的重量KG”，“流量L”必须恒定。还有一个因素，高位的罐子随着重量减少，压力减少，对流量会有影响。

重量从仪表用MODBUS读到PLC，阀门是4-20MA控制，有二个设定量：时间，重量，重量/时间=流量。

要用PID控制吗？ 怎么客服压力对流量变化的影响？

酱油甲：

我接触过的配料都是用快下和慢下来调节的，也就是设立一个和目标接近的临界点,传感器都在受料上。

酱油乙：

典型的减量称。肯定要用PID控制。

酱油丙：

在“设定的时间T”内通过一个阀门放完“设定的重量KG”，“流量L”必须恒定，这个通过快慢阀不好实现，要用PID控制。

菜鸟：

肯定要用PID？？ 能不能麻烦说得详细点？ PID控制哪个量？  系统响应时间是怎么取的？？  要不要加高速流量计闭环反馈？？

酱油丁：

这个不是一个简单的减料称， 他有时间要求，恒定流量的要求。 减料称只要放完设定的重量就可以了，不要求过程。

高手：

流量与重量一定有固定的物理关系。例如电流和电压之间一定有个R的关系。电容充放电的电流和端电压也有指数关系。料料筒内的料位和料重也有固定的几何关系。料位和出口压强有pgh的关系。出料口的压强和出料流量有固定的关系。上面关系到了几何物理液压方面的公式。关系搞清楚后只是一个一元函数。
 这个自变量就是料位。料位和瞬时流量一一对应，无无疑问。无必要介入调整。只要对着函数式，从料位计得开度，就可以直接控制阀门

菜鸟：

已经做了一套系统，是按“芳季”老师的想法去做的，失败了。*后只能是在上位机上输入AD模块的数字量来控制阀门的开度，这样勉强生产，中途要不停的额输入数字量来调整流量。后面还有一套系统，客户希望能够做的完善些，完全达到自动控制流量的功能。

说下为什么失败了吧：1.料位与阀门开度对应的流量 曲线关系不好找；2.响应时间问题，由于没流量计，只能在程序里里面计算流量，按min分钟为单位，1分钟调节一次流量，那么系统的滞后性很大，调节的速度太慢了。所以*终无法完成流量控制的目的；3.阀门开关都有时间差，每次的流量是不一样的，每次启动的开度不一样，时间也不一样。

我想新的这套系统增加一个流量计，瞬间采集流量值（秒为单位），那么我一分钟内就可以调整60次，那么我就可以忽略“料位与阀门开度对应的流量 曲线关系”了，通过已经做的这套系统可以发现料位对流量的影响不是非常的大（5分钟内流量会变化）。但是流量计会增加系统的负担，增加故障率，增加成本，客户不太认可。

不知道有没有比较好的方法来实现？

能不能稍微找到“料位与阀门开度对应的流量 曲线关系”，然后根据料位这个参数通过PID算法控制阀门开度？？不要增加流量计，但是反馈时间滞后的问题怎么解决？

酱油乙：

 设定流量—实时流量=偏差，PID运算结果控制阀门。采样周期就选阀门能反映的*短时间，实时流量计算在采样周期为计算周期。PID结果可以根据现场情况作一些限制，
      如果要求控制精度高，那么对阀门的反映灵敏度就有要求，

高手：

哦，看来你已经做得比较深了。失觉。

菜鸟：

"实时流量计算在采样周期为计算周期" 这个会不会太快了？ 如果我采用周期1秒，那么我的重量值1秒钟没有更新呢？MODBUS采集重量数据也是有周期的，并且称重传感器也是有分辨率的，是0.5KG刷新一次数据，如果流量慢的话，0.5KG可能要10秒才可以达到。 
     我比较困惑的就是怎么样“计算流量值”是合理的，又是时间*快的。我现在的做法是：重量采集周期1分钟，一分钟前记忆一个数据，一分钟后记忆一个数据，差值就是流量了。