近日，MTU公司宣称，他们通过使用增材制造（即3D打印）技术打造自己的部件，已经完全跳过了传统的制造业供应链。目前，该公司运行着七台从EOS公司购买的增材制造设备。EOS公司是一家知名的德国3D打印机制造商，是由Hans J. Langer博士和Hans Steinbichler博士在25年前创立的。
MTU航空发动机公司是总部位于慕尼黑的多年来一直在为民用和**飞机发动机开发、制造和提供一系列的零部件。该公司还是航空发动机生产商普惠公司的主要供应商，普惠公司的PW1100G-JM齿轮传动涡扇发动机已经被用于空中客车*新的A320neo客机。据媒体称，A320neo客机的油耗比其上一代降低了15%。
“MTU始终致力于研究**的材料和生产工艺，在保持**性的前提下，实现成本、重量和功能方面的改进。”该公司说。
*近，该公司已开始使用EOS的增材制造机器生产镍合金管道镜内窥镜套筒，这是A320neo上的GTF发动机涡轮机壳体的一部分，可以让维护人员通过内窥镜来检查涡轮叶片的磨损和损坏程度。在航空航天行业这被称为管道镜。
在MTU应用增材制造技术之前，这些套筒通常是使用铸造和铣床的方式制造的，成本高昂而且费时。尽管还有其他原因，但成本无疑是MTU决定无论是在开发阶段还是生产阶段都要使用增材制造技术打造零部件的主要原因。除了成本的降低，使用增材制造技术生产零部件也使设计师和工程师在设计和制造零部件时拥有更多的灵活性，包括能够很容易地去除零部件中不需要的多余材料。
“大约十年前，我们就开始使用增材制造技术来生产模具可开发部件。为了优化生产能力的利用率，我们一直在寻求在更多的领域应用这项技术。”MTU公司快速技术部总监Karl-Heinz Dusel说，“用在A320neo飞机GTF发动机低压涡轮机上的这种内窥镜套头非常适合应用增材制造技术，它们是一些铆接到涡轮机外壳的小零件，并创建了一些开口让技术人员能够对发动机内部涡轮叶片的状况进行检查。”
当然，如果这些套筒被证明是成功的，我们将会看着在使用3D打印技术制造的零部件在飞机上的应用数量急剧增加。
“我们看到在航空发动机结构中很多零部件将来都可以使用3D打印技术制造出来，比如轴承座和涡轮翼面，使用3D打印技术制造的这两种部件都可以满足**性和可靠性方面的*高要求。”Dusel补充说。
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